Timpul publicarii: 2026-10-05 Origine: teren
În prima săptămână a lunii septembrie 2026, ICT a început instalarea și instruirea la fața locului pentru mașinile pick-and-place JUKI RS-1XL la un producător de control electric din Noua Zeelandă. După livrarea echipamentelor, un inginer TIC a lucrat cu echipa clientului pentru a instala trei mașini, a pregăti programe de producție și a rula produse reale. Serviciul a continuat până pe 18 septembrie, cu asistență practică în producție și instruire adaptată fluxului de lucru existent al fabricii.
Clientul produce produse de control electric, inclusiv variatoare de frecvență. Inginerii săi aveau deja experiență cu echipamentele JUKI și un proces stabilit pentru pregătirea programelor de asamblare PCB. Noile echipamente necesare pentru a se potrivi acestui proces, susținând în același timp producția zilnică.
Proiectul s-a concentrat pe trei mașini pick-and-place JUKI RS-1XL , cu un dulap cu tăvi MTC instalat și configurat în timpul vizitei. Inginerul a ajutat, de asemenea, la integrarea mașinilor de plasare cu imprimanta de șablon ale clientului, transportoare PCB, cuptorul de reflow și descărcatorul.
Clientul a dorit să refolosească datele componente existente și să reducă schimbările de alimentare între produse. Aceste cerințe practice au modelat configurarea software-ului, optimizarea programului și instruirea.
Vizita a început cu introducerea siguranței în fabrică a clientului. Inginerul a revizuit apoi structura propusă a liniei cu echipa de producție și a confirmat pozițiile echipamentelor și conexiunile la utilități.
Lucrând alături de inginerii clientului, a instalat și a nivelat cele trei mașini de plasare și dulapul MTC. După ce a fost conectat la curent, a verificat funcționarea mașinii și setările parametrilor. Când transportoarele au sosit și clientul a ajustat aspectul, el a realiniat mașinile și a verificat alinierea acestora cu imprimanta și cuptorul de reflux.
Inginerul a instalat software-ul de programare offline JaNets și Flexline CAD, a coordonat setările IP cu echipa IT a clientului și a conectat sistemul de programare la toate cele trei mașini de plasare.
Apoi a combinat lista de materiale a clientului (BOM) și datele CAD pentru a crea programe de producție. Datele componente existente din software-ul IS mai vechi au fost importate în noua bază de date, cu setările componentelor verificate și ajustate acolo unde este necesar.
Configurația de conversie CAD a fost adaptată la fișierele pregătite deja de client. Acest lucru a permis echipei să folosească procesul stabilit de pregătire a datelor cu noul software de programare.
Primele teste de producție au descoperit coordonate incorecte de plasare și informații lipsă ale componentelor. Inginerul a lucrat cu echipa clientului pentru a corecta coordonatele, a compara versiunile BOM, a actualiza programele și a preda pozițiile de preluare a alimentatorului.
Cele trei mașini de plasare au finalizat producția primului articol. Verificări suplimentare și revizuiri ale programului au condus la un test de succes al primului articol și la un lot de probă de 50 de plăci. Aceste verificări au ajutat la rezolvarea problemelor de programare înainte de a rula loturi mai mari.
Pentru a reduce schimbările de alimentare între produse, inginerul a ajutat la stabilirea unei baze de date privind pozițiile alimentatorului. Instruirea a acoperit gruparea materialelor, alocarea pozițiilor de alimentare și utilizarea acestor poziții în timpul optimizării programului.
Operatorii au exersat, de asemenea, selectarea programelor, setarea parametrilor de referință pentru PCB, predarea pozițiilor de preluare a alimentatorului și schimbarea și identificarea duzelor. Pentru componentele alimentate cu tavă, inginerul a ajustat configurația MTC și a instruit operatorii pentru a calibra pozițiile de preluare și a seta punctul de pornire de preluare.
Instruirea a avut loc alături de producția efectivă, oferind operatorilor oportunități de a gestiona alarmele cu îndrumarea inginerului. Abordarea a fost ajustată pentru a se potrivi cu responsabilitățile conducătorului de producție și ale operatorilor.
Instrucțiunile de întreținere au urmat manualul JUKI și au acoperit sarcini zilnice, săptămânale, lunare și trimestriale. Subiectele au inclus curățarea duzelor, curățarea interioară, lubrifierea șinei și întreținerea capului de plasare și a unității de schimb de duze.
Inginerul a ajutat, de asemenea, cu curățarea și diagnosticarea defecțiunilor pe mașinile JUKI mai vechi. Acolo unde reparațiile au necesitat piese de schimb sau o calibrare ulterioară, el a explicat clientului concluziile și pașii următori.
Inginerul TIC a susținut producția de probă folosind produsele reale ale clientului, a verificat funcționarea mașinii și a ajustat programele de plasare. În timpul acestor curse, el a ghidat echipa prin pregătirea materialelor, verificările de producție și alarmele echipamentelor, ajutându-i să se familiarizeze cu noile mașini în condiții normale de lucru.
Până la această etapă, șeful de producție putea pregăti programe și gestiona schimbările, în timp ce operatorii gestionau alarmele echipamentelor cu mai multă încredere. Ultima înregistrare din 18 septembrie a înregistrat că clientul a folosit echipamentul în mod normal în ultimele două zile, cu funcționare fără probleme și fără anomalii raportate.
Vizita a adus noul echipament de plasare JUKI în utilizare regulată și a oferit echipei clientului experiență practică cu programare, configurarea alimentatorului, manipularea tăvilor și întreținerea. Pentru acest producător din Noua Zeelandă, suportul tehnic al ICT a conectat instalarea echipamentelor cu munca necesară pentru a menține producția în mișcare.